Interworld Freight: Estudio de Caso Push-Back

Alcance

Desde explosivos hasta salsa de soja, en el almacén de Interworld Freight (IF), una empresa de transporte de carga con sede en Miami, se puede encontrar una gran variedad de productos. Actualmente, la compañía maneja entre 7,000 y 8,000 contenedores al año, con destino a unos 13 países en Centro y Sudamérica. Sin embargo, el volumen de Interworld Freight no siempre fue tan alto; cuando comenzó hace 28 años en Colombia, su operación era mucho más modesta. De hecho, la historia de la empresa se asemeja a la narrativa clásica del sueño americano.

Unos años después de fundar la empresa, John Crespo, el fundador de Interworld Freight, trasladó sus operaciones de Colombia a los Estados Unidos. Comenzando desde cero, comenzó a atender el mercado colombiano organizando principalmente envíos de carga aérea desde un almacén de 800 pies cuadrados en Miami. Crespo se encargaba de todo personalmente, desde manejar el montacargas hasta cargar los camiones con destino al aeropuerto. Con el tiempo, decidió mudarse a un almacén de 10,000 pies cuadrados, donde empleó a ocho trabajadores. Finalmente, Interworld Freight se estableció en un almacén de 30,000 pies cuadrados en su ubicación actual, donde hoy en día cuenta con más de 50 empleados.

Junto con el rápido crecimiento de Interworld Freight, surgió una crisis de espacio en su almacén debido al aumento en la cantidad de carga que recibía. Comenzaron a enfrentar problemas críticos de almacenamiento; al recorrer el almacén, era prácticamente imposible caminar dentro de él porque estaba completamente lleno de mercancía. En un punto, la situación se volvió tan grave que el personal del almacén tuvo que dejar de usar cuatro de los seis montacargas de la empresa, ya que no había espacio suficiente para operarlos.

Este problema de espacio los llevó a considerar mudarse a un nuevo almacén, por lo que la empresa comenzó a buscar un lugar para alquilar. Fue un momento de mucha tensión para Interworld. Estaban a punto de firmar un contrato de arrendamiento para un almacén de 60,000 pies cuadrados e incluso tenían el contrato en mano listo para ser firmado. Sin embargo, el proceso se retrasó.

Poco después, un distribuidor de montacargas persuadió a la gerencia de IF para que considerara optimizar el espacio de su almacén en lugar de mudarse. Ante la preocupación por los costos y las complicaciones que implicaba un traslado, decidieron contactar al proveedor de equipos de almacenamiento Atlantic Rack e invitarlo a evaluar las limitaciones de espacio en su almacén.

“Su almacén era un caos. Tenían productos por todo el suelo,” recordaron los gerentes de Atlantic Rack. En ese momento, el personal del almacén estaba utilizando mucho espacio en el suelo porque solo había algunos estantes de palets con entre 50 y 100 posiciones para palets, como máximo. Estos estantes tenían 30 años, estaban doblados y en muy malas condiciones.

Atlantic Rack comenzó a trabajar midiendo el almacén y revisando las operaciones del mismo, incluyendo la rotación de la carga que Interworld Freight recibe a diario. Los productos que IF almacena en su almacén no permanecen allí por mucho tiempo. Los envíos entrantes de la empresa permanecían en el almacén de dos semanas a unos pocos días como máximo. Con esto en mente, Atlantic Rack realizó un estudio y desarrolló varios escenarios para resolver los problemas de espacio del almacén.

Una de las posibilidades era seguir usando los montacargas propulsados por gas del almacén e instalar estantes de palets con 960 posiciones para palets. Esta era la opción original que IF quería que Atlantic Rack estudiara. Sin embargo, el proveedor de estantes le presentó a Interworld varias opciones que les permitirían almacenar más material. La inversión inicial sería un poco mayor, pero lograrían mucho más. Una de estas opciones era emplear un montacargas de alcance con estantes de palets que contaran con pasillos de 9.5′ y espacio para 1,058 palets.

Finalmente, Interworld Freight seleccionó estantes de palets Interlake Mecalux con 1,346 posiciones para palets, así como un sistema Push-Back Interlake Mecalux, que aumentó considerablemente la capacidad del almacén en un 35 a 38 %. La empresa también decidió utilizar montacargas VNA (pasillos muy estrechos), lo que permitió pasillos de 84”. Atlantic Rack también instaló una entreplanta de estantes, donde los trabajadores realizan el proceso de picking y packing en el segundo piso y almacenan las cajas en la planta baja. Al tomar la decisión de optimizar su almacén y evitar una reubicación, Interworld Freight ahorró casi $1 millón en un periodo de cinco años en alquileres y costos asociados al traslado.

Considerando la gran variedad y alta rotación de productos en el almacén de Interworld, los estantes de palets Interlake Mecalux fueron la solución perfecta a los problemas de la empresa, ya que proporcionan acceso inmediato a cada carga almacenada. Otros beneficios de los estantes son la mejora en la utilización del espacio, el control de inventarios y la reducción de daños.

Ahora, los clientes preguntan a IF qué hicieron en su almacén porque reciben su carga con mucha más facilidad. Interworld Freight ha dejado de recibir quejas sobre productos dañados o doblados.

El sistema Push-Back Interlake Mecalux también es una excelente opción cuando el espacio es limitado, porque permite un almacenamiento eficiente y facilita el acceso a los productos. El sistema Push-Back ha ayudado mucho a la empresa porque gran parte de la carga que reciben consiste en un solo conocimiento de embarque con 15 palets idénticos. Por lo tanto, el sistema Push-Back es una solución perfecta.

El cambio general en el almacén es palpable. La diferencia es de 0 a 100, de negro a blanco. La capacidad de Interworld Freight para cargar y descargar carga ha mejorado drásticamente, ahora pueden cargar hasta 15 contenedores en un solo día. Pueden manejar tres veces la cantidad de carga. Los operadores pueden encontrar fácilmente la carga porque todo tiene una posición asignada y pueden cargar un contenedor en menos de una hora. Antes, tomaba tres o cuatro horas porque tenían que recorrer el almacén para ver dónde estaba la carga. Ahora, con el nuevo sistema, los operadores saben dónde está la carga y pueden cargar y descargar un contenedor de inmediato.

También hay un proceso optimizado para manejar la carga. A diario, Interworld Freight recibe camiones completos y LTL (menos de un camión completo) de diversas ubicaciones en los Estados Unidos. El personal cuenta, pesa y toma las dimensiones de cada artículo que llega al almacén. Luego, crean un recibo de almacén utilizando un software de gestión de almacenes adaptado a las necesidades de los consolidadores de carga como Interworld, escanean todos los documentos originales que llegan con la carga y colocan etiquetas en los palets.

Cuando se completa este procedimiento inicial de recepción, un conductor de montacargas VNA escanea los palets en el área de preparación con un dispositivo portátil, encuentra una posición para los palets en los nuevos estantes Interlake Mecalux y almacena las posiciones exactas en el sistema. Luego, Interworld Freight envía a sus clientes un informe detallando los productos disponibles en el almacén. Semanalmente, los clientes envían instrucciones de envío a Interworld, indicando cuántos palets necesitan de un producto en particular, y la empresa comienza a planificar la carga de los contenedores.

Interworld recibe un plan de carga final del envío y un operador de montacargas obtiene esa información a través de un dispositivo portátil. Ubican los palets en el estante Interlake Mecalux y comienzan a llevar los palets al área de carga. Luego, un segundo operador de montacargas carga los contenedores, nuevamente con la ayuda de un dispositivo portátil.

El hecho de que cada palet ahora tenga una posición en los estantes Interlake Mecalux ha llevado a una reducción de errores costosos. Los porcentajes de errores o fallos han disminuido considerablemente. Simplemente ya no podían permitirse cometer más errores. Ahora, con este nuevo proyecto, no han escuchado hablar de un solo producto enviado al destino incorrecto.

Con los estantes instalados, están orgullosos de mostrar el almacén recién organizado a los clientes. Cuando ven la instalación, los clientes quedan impresionados por la transformación. “Estamos muy contentos con los estantes Interlake Mecalux que tenemos en este momento. Le han dado un aspecto completamente nuevo al almacén”, concluyó la gerencia de Interworld Freight.

Mejora en la Utilización del Espacio: La instalación de estanterías Push-Back y la eliminación de palets sueltos del suelo han desarrollado adecuadamente el metraje cuadrado útil de la empresa. Ahora se almacena tres veces más carga, de manera fácil de rastrear y enviar.

Ahorro de Costos: Interworld Freight ahorró casi $1 millón en un periodo de cinco años en alquileres y costos asociados al invertir en un nuevo sistema de almacén y deshacerse del espacio de almacén alquilado e ineficiente.