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Porcelanosa pone en funcionamiento el centro logístico de cerámica más grande del mundo
Con la apertura del nuevo centro logístico para Venis, la empresa de revestimientos de paredes y suelos, el Grupo Porcelanosa ha finalizado el ambicioso plan lanzado en 2003 para la expansión y modernización de sus centros de almacenamiento. A lo largo de los años, este importante grupo corporativo español ha confiado en Interlake Mecalux para automatizar sus cinco centros logísticos en su sede en Villareal, en la provincia de Castellón, España. Este proceso es un factor de vital importancia para sostener el crecimiento de las empresas del grupo en todo el mundo.
Las Necesidades del Cliente El Grupo Porcelanosa, compuesto por ocho empresas líderes en sus respectivos campos, es una de las compañías más renombradas y prominentes de España a nivel mundial, con presencia en más de 100 países.
Teniendo en cuenta el crecimiento proyectado del grupo y su firme creencia de que factores como el almacenamiento y el manejo del producto terminado son fundamentales para obtener una ventaja competitiva sólida, a principios del siglo XXI se decidió invertir en la automatización de los cinco centros logísticos de su sede en Villareal, Castellón. Primero vino el centro de Porcelanosa, seguido de los de las empresas Ceranco, L’Antic Colonial, Noken y, finalmente, en 2012, Venis, un referente en la fabricación y diseño innovador de baldosas de cerámica y porcelana. Todos estos centros se construyeron en estrecha colaboración con Interlake Mecalux, que tuvo en cuenta las diversas necesidades y características de los productos involucrados en cada caso específico.
El centro logístico construido para Venis debía completar este proceso de modernización y contribuir a alcanzar el objetivo del grupo de llegar a una capacidad de 275,000 palets. Otro de los objetivos fue conectar la planta de producción de Venis con el centro logístico, eliminando así los costos de transporte y optimizando los movimientos de los productos. Para alcanzar estos objetivos, Interlake Mecalux ha implementado las soluciones de almacenamiento más innovadoras y eficientes en cada punto del proceso, desde la recepción, almacenamiento, picking hasta el despacho.
El resultado es un almacén totalmente automatizado de más de 75,000 pies cuadrados, con una capacidad de más de 65,000 palets y un aumento significativo en la velocidad con la que los productos entran y salen del almacén.
Solución Propuesta Para satisfacer las necesidades de la empresa Venis, Interlake Mecalux ha construido una instalación de más de 30 metros de altura y 275 metros de largo. El espacio se divide en diferentes áreas, coordinadas por el software de gestión de almacenes Easy WMS de Interlake Mecalux, que permite gestionar los diferentes procesos así como el monitoreo y control de todos los SKUs de la empresa.
Área de Recepción: El ciclo comienza con palets que contienen el producto terminado, que se trasladan desde el centro de producción al silo a través de un túnel subterráneo de más de 800 metros de largo, equipado con cintas transportadoras. Una vez en el silo, los palets se elevan a la estación P&D del almacén gracias a ascensores capaces de transportar dos palets de hasta 1.75 toneladas cada uno. Además de la entrada del túnel, el almacén tiene otra entrada auxiliar para los palets provenientes de otros centros.
Una vez en la estación P&D, los palets se mueven en cintas transportadoras de rodillos y cadena hasta el punto de identificación, donde todos los incidentes se controlan mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS. Aquí, cada palet se mide y pesa, y se verifica que estén en perfectas condiciones.
Área de Almacenamiento o Silo: El espacio dedicado al almacenamiento de productos se compone de 10 pasillos de aproximadamente 1.75 metros de ancho, a lo largo de los cuales viajan 10 grúas apiladoras de doble mástil, que sirven a 20 estanterías, cada una de más de 30 metros de altura. Estas grúas apiladoras se mueven por los pasillos a gran velocidad (casi 180 metros/min) y pueden levantar los palets a una velocidad de más de 45 metros/min, posicionando las cargas estratégicamente en los espacios disponibles según las órdenes enviadas por el software de gestión. Las grúas apiladoras pueden realizar 237 ciclos combinados por hora.
Los productos de mayor rotación se encuentran en la zona más cercana a la estación P&D, ahorrando tiempo en su movimiento.
Otra característica de las grúas apiladoras es su eficiencia energética: en promedio, recuperan el 15% de la energía consumida para autoalimentarse, lo que las alinea con el compromiso de la empresa con el medio ambiente, además del ahorro de costos que ofrecen.
Pensando en el futuro crecimiento de la empresa, Interlake Mecalux también ha diseñado el almacén con espacio para futuras expansiones, permitiendo la incorporación de hasta cinco nuevas grúas apiladoras.
Área de Picking: El manejo de productos también ha requerido soluciones específicas de Interlake Mecalux, tanto en el área más compleja para la preparación de pedidos, como en el manejo de palets completos.
Se han instalado ocho estaciones de trabajo en el área de picking, donde se pueden preparar 31 pedidos al mismo tiempo. El software de gestión de almacenes (WMS) también controla la preparación y despacho de pedidos, lo que permite completar cuatro pedidos a la vez en cada estación de picking.
En esta área también se ha puesto especial atención en la ergonomía y la salud y seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, se han instalado brazos neumáticos para que los operadores puedan manejar las cargas sin esfuerzo, facilitando los movimientos y acelerando el proceso. Además, las mesas de picking están equipadas con sistemas hidráulicos para permitir ajustes de altura, lo que hace que los operadores puedan trabajar de manera más cómoda.
Finalmente, dos shuttles dobles se desplazan por los pasillos de picking, entregando los pedidos completados a las mesas de salida.
Área de Despacho: Para permitir un movimiento rápido y seguro del personal entre las áreas de picking y despacho, se ha construido un túnel que conecta ambas, eliminando la necesidad de caminar a través del área donde los shuttles están operando.
El área de despacho se divide en dos zonas para el envío de palets completos, y otras dos para depositar los pedidos provenientes del área de picking. Los palets completos se distribuyen en seis líneas a ambos lados del silo. Los pedidos provenientes del área de picking se empaquetan listos para su envío.
Ventajas para el Cliente Con la apertura del centro logístico de Venis, el Grupo Porcelanosa ha finalizado el proceso de modernización de sus instalaciones en la sede de Villareal, Castellón, logrando el centro logístico automatizado de cerámica más grande del mundo. A través de este proceso, se ha alcanzado el objetivo de llegar a una capacidad de 275,000 palets y se han logrado mejoras significativas en la eficiencia y calidad del servicio al cliente.
La instalación de grúas apiladoras, cintas transportadoras, elevadores y shuttles, junto con la implementación del software de gestión Easy WMS, ha permitido la automatización total de todos los procesos logísticos y el control perfecto de todos los productos. Esto, junto con otras ventajas, hace posible lo siguiente:
- Aumento de la productividad, acelerando significativamente el flujo de palets dentro y fuera del almacén, así como optimizando los procesos de preparación de pedidos.
- Inventario en tiempo real y máxima trazabilidad.
- Uso óptimo del espacio y flexibilidad para futuras expansiones.
- Aumento significativo de las condiciones laborales, ya que los sistemas automatizados ofrecen el nivel máximo de salud y seguridad para el personal.
